Шестерня ведомая цилиндрическая
Содержание
Введение……………………………………………………………………………………………. 2
1 Выбор типа производства………………………………………………………………… 3
2 Расчет необходимого количества оборудования…………………………. 7
3 Расчет плановой численности основных рабочих. Расстановка рабочих……
4 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих…………….. 9
5 Расчет фонда оплаты труда работающих………… 10
6 Расчет себестоимости и цены детали…. 13
7 Расчет технико экономических показателей………. 23
8 Расчет экономической эффективности организациооно-технических
показателей
Введение
Цель курсового проекта – усовершенствовать технологический процесс изготовления детали «Шестерня ведомая цилиндрическая», повысить качество продукции, определить экономическую эффективность изготовления данной детали.
В настоящее время основная задача промышленности заключается в расширении и усовершенствовании индустриальной базы развития экономики; в повышении технического уровня и эффективности производства, его рентабельности, мобильности, экономии производственных и трудовых ресурсов, улучшении качества продукции. Одним из главных условий технического прогресса является постоянное обновление выпускаемой продукции, а одним из главных требований к современному производству – освоение новой продукции при минимальных потерях и затратах. При современных темпах развития науки и техники главное требование к высокопроизводительному и высокоэффективному производству относится: производство должно быть готово и способно в любой момент безубыточно прекратить изготовление освоенной продукции и в короткий срок приступить к выпуску любой по количеству партии новых изделий, в том числе и отличающихся друг от друга.
Деталь «Шестерня ведомая цилиндрическая» применяется в заднем мосту автомобиля «Урал». В настоящее время этот автомобиль является лидером на рынке грузовых внедорожников. Они отлично эксплуатируются в различных дорожных и климатических условиях. Автомобили «Урал» незаменимы в районах Сибири, Дальнего Востока, Среднеазиатских пустынь и Крайнего Севера. Заслуженной славой эти автомобили пользуются и за рубежом. Экспорту автомобилей способствует их высокое качество, надежность в эксплуатации, экономичность, а также гарантированное обеспечение запасными частями и проведение технического обслуживания.
В связи с этим все комплектующие и сборочные единицы должны соответствовать требованиям государственных стандартов и заказчиков.
Для повышения производительности труда рабочее место необходимо оснастить современным оборудованием. Для повышения качественных показателей детали «Полуось задняя наружная» необходимо применить более прогрессивный инструмент, таким образом, повысится качество детали, снизится процент потери от брака, уменьшится биение.
1 Выбор типа производства
Выбор типа производства выполняется на основе коэффициента закрепления операций (1)
Кзо=r/tшт.ср.
где r-такт потока
tшт.ср.— среднее штучное время на операцию, мин
r=Fэф./N (мин) (2)
где N-годовая програма
Fэф.- эффективный фонд времени работы участка, мин
Fэф=Др*S*d*(1-0/01*a (мин) (3)
где- Др-число рабочих дней в году
S-число смен раюоты на участке в день
d-продолжительность смены,час
a-процент плановых потерь на ремонт и наладку оборудования (4)
tшт.ср.= tшт.ср.1+ tшт.ср.2+….. tшт.ср.n=∑ tшт./ r (мин)
1) Fэф.(оборуд)=249*2*8(1-0.01*8)=3665,28 (час)
2) r=3665,28*60/28000=7,8
3) tшт.ср.=9.28+7.07+26.25+1.225+12,13+3,82+0,11+2,5/8=7,7
Кзо=7,8/7,7=1,01
приняты следующие Кзо
-для массового производства <1-2
2 Расчет количества оборудования и его загрузки
Расчет количества оборудования в массовом производстве выполняется по каждой операции. Определяется расчетное количество оборудования(Ср) и определяется в большую сторону до ближайшего числа, получается приняты количество оборудования.
Срасч = tшт/ r (5)
Процент загрузки оборудования (6)
Фозагр=Ср/Спр
Пз
где Ср -Расчетное количество станков
Спр-принятое количество станков
Срасч1=9,28/7,8=1,18 Спр1=2 Пз1=1,18/2*100=59
Срасч2=7,07/7,8=0,9 Спр2=1 Пз2=0,9/1*100=90
Срасч3=26,25/7,8=3,36 Спр3 =4 Пз3=3,36/7,8*100=84
Срасч4=1,225/7,8=0,15 Спр4=1 Пз4=0,15/1*100=15
Срасч5=12,13/7,8=1,55 Спр5=2 Пз5=1,55/2*100=77,5
Срасч6=3,82/7,8=0,48 Спр6=1 Пз6=0,48/1*100=48
Срасч7=0,11/7,8=0,01 Спр7=1 Пз7=0,01/1*100=1 Срасч8=2,5/7,8=0,32 Спр6=1 Пз8=0,32/1*100=32
На основе полученных расчетов строим график загрузки оборудования
Пзагр=∑ Срасч/∑ Спр*100=7,95/13*100=61
3 Расчет плановой численности работающих на участке
3.1 Расчет численности основных рабочих
Численность основных рабочих-сдельщиков, занятых на нормированных работах определяется по формуле
Ро=N*tшт/Fэ.ф.(рабоч)*60*Кв (чел) (8)
где Кв-коэффициент выполнения норм
Fэ.ф.(рабоч)—эффективный фонд времени одного рабочего, час за год
Fэ.ф.(рабоч)=Др*d*(1-0,01B) (час) (9)
где В-% плановых потерь из-за невыходов на работу
Расчет численности выполняется по каждой технологической операции и определяется суммарная численность по всем операциям.
Fэ.ф.(рабоч)=249*8(1-0,01*18)=1633,44 (час)
Ро1=28000*9,28/1633,44*60*1,05=2,52
Ро2=28000*7,07/1633,44860*1,05=1,92
Ро3=28000*26,25/1633.44*60*1,05=7,13
Ро4=28000*1,225/1633,44*60*1,05=3,3
Ро5=28000*3,82/1633,44*60*1,05=1,11
Ро7=28000*0,11/1633,44*60*1,05=0,02
Ро8=280000*2,5/1633,44*60*1,05=0,67
∑Росн=2,52+1,92+7,13+3,3+1,11+0,02+0,67=17
3.2 Расстановка рабочих
В массовом производстве численность основных рабочих принимается по числу рабочих мест с учетом совмещения профессий и многостаночного обслуживания для обеспечения более полного использования рабочего времени.
По каждой операции рассматривается возможность совмещения профессий или многостаночного обслуживания
Таблица
| № |
опер.Наименование операцииCпрПроцент загрузкиЧислен.рабоч. в т. ч.1 смена2 смена005Токарная25922-015Токарная190211025Зубофрезерная484844030Зубозакругляющяя115422035Зубошевинговальная277,5040Агрегатная148
2
1
1045Вертикально-сверлильная11065Внутришлифовальная132 Итого 18 10 8
3.3 Расчет численности вспомогательных рабочих
Расчет численности вспомогательных рабочих определяют по нормам обслуживания, по нормативам относительной численности.
Рвспом.=Росн*Пвсп*рабоч/100 (10)
где-Пвсп рабоч-заданный норматив (25%)
Рвспом=18*25/100 =5
3.4 Расчет численности руководителей и специалистов
При определении численности мастеров на участке рассматривается численность основных и вспомогательных рабочих.
Численность мастеров определяется по нормативу один мастер на 15-20 основных т вспомогательных рабочих.
Результаты расчетов численности сводим в табл.
Таблица 2. Сводная ведомость станочного состава работающих на участке
| Наименование категории работающих | Количество работающих человек | В % к итогу |
| Основные рабочие | 18 | 75 |
| Вспомог.рабочие | 5 | 20,8 |
| Руководители специалисты | 1 | 4,2 |
| Итого: | 24 | 100 |
4 расчет фонда оплаты труда основных рабочих
4.1 Расчет фонда оплаты труда по сдельным расценкам
Фсд=∑Рсд*N (11)
где ∑Рсд— суммарная сдельная расценка по всем операциям
Расценка сдельная определяется по формуле
Рсдi=Cxfc*tшт/60
Где Счас-часовая тарифная ставка разряда выполняемых работ
Рсд1=27,56*9,28/60=4,26
Рсд2=27,56*7,07/60=3,24
Рсд3=31,01*26,25/60=13,5
Рсд4=31,01*1,225/60=0,63
Рсд5=31,03*12,13/60=3,16
Рсд6=27,56*3,82/60=1,75
Рсд7=27,56*0,11/60=0,05
Рсд8=31,03*3,5/60=1,28
Фсд=(4,26+3,24+1,35+0,63+3,16+1,75+0,05+1,28)*28000=780360
А – квалитет точности обработки
Ni – число размеров соответствующего квалитета
Кт.о. =
Кт.о >0,5,т.е. деталь технологична
Деталь по коэффициенту шероховатости и коэффициенту точности обработки технологична, а по коэффициенту унификации конструктивных элементов не технологична.
2 Специальный раздел
2.1 Тип производства и его характеристика
Тип производства определяется двумя методами: аналитическим (расчетным) и табличным.
Выбираю табличный метод. Тип производства определяют в зависимости от объема выпуска и массой изготовляемых изделий по данным таблицы.
Таблица № 2
| Производство |
Число обрабатываемых деталей одного типа размера в год |
||
|
Тяжелые m > 100 кг |
Средние m > 10-100 кг |
Легкие m до 10 кг |
|
| Единичное | |||
Мелкосерийное
Среднесерийное
Крупносерийное
Массовоедо 5
5-100
100-300
300-1000
>1000до 10
100-200
200-500
500-5000
>5000до 100
100-500
500-5000
5000-50000
>50000
По данным таблицы тип производства – массовый.
Массовое производство — высшая форма специализации производства. Характеризуется непрерывностью и относительно длительным периодом изготовления ограниченной номенклатуры однородной продукции в больших размерах.
Особенности:
1 Строго установленный выпуск не большой номенклатуры изделий в огромном количестве;
2 Специализация рабочих мест для выполнения одной закрепленной операции;
3 Расположение рабочих мест в порядке следования операций;
4 Большой удельный вес специального и специализированного оборудования и технологического оснащения;
5 Высокий процент комплексно — механизированных, автоматизированных технологических процессов
6 Минимальное подготовительно – заключительное время на операции;
7 Резкое сокращение объема ручных, сборочных и доводочных работ;
8 Высокая степень загрузки рабочих мест;
9 Централизация управления и планирования производства;
10 Непрерывное дистанционное диспетчеризация производства;
11 Внедрение автоматизированных систем управления предприятием;
12 Высокий уровень автоматизации контроля качества изделий;
13 Широкое применение статистических методов управления качеством продукции.
2.2 Выбор способа получения заготовки и ее конструирование
Выбор методов получения исходной заготовки оказывает влияние на решение задач экономии металла, т.е. на снижение себестоимости детали. Эта проблема актуальна в массовом производстве и, поэтому необходимо снижать непроизводственные потери. При выборе методов получения исходных заготовок следует учитывать потери металла,
связанные с этими методами. При получении отливок из различных материалов потери составляют 35 … 54%, а при изготовлении методами обработки металлов давлением потери
изменяются в пределах 5 … 37%. Данную деталь можно получить двумя способами: ковкой и штамповкой.
Ковка на молотах и прессах обладает довольно низким коэффициентом использования металла 9 … 22%. Для детали назначается большой припуск на сторону — 3,5 мм. Этот метод не требует дорогостоящих штампов, однако этот метод характеризуется большим расходом металла. Основные операции ковки: осадка протяжка пробивка прошивка гибка скручивание отрубка и кузнечная сварка.
Горячая объемная штамповка наиболее эффективна при крупносерийном и массовом изготовлении поковок. Штамповка позволяет получать с высокой производительностью и низким расходом металла поковки более сложной формы и с отличным качеством поверхности. Технологический процесс изготовления штампованной поковки состоит из операций: разделки проката на мерные заготовки, нагрева штамповки, обрезки заусенца, термической обработки, очистки от окалины, правки, калибровки.
2.3 Выбор технологических баз
Задачи, решаемые на первой операции, сводятся к следующему: установить связи, определяющие расстояние и повороты поверхностей, получающиеся при обработке, относительно поверхностей остающимися не обработанными; равномерно распределить фактически имеющиеся припуски между обрабатываемыми поверхностями.
Деталь «Полуось наружная задняя» это тело вращения, следовательно, основные операции будут токарные. Чистовой базой детали является ось, а
черновой – не обработанные цилиндрические поверхности. Поверхности должны обладать определенными требованиями по шероховатости: Ra = 20, Ra=10, Ra = 0,32, квалитет точности 12, 9, 4.
При построении маршрута обработки следует максимально использовать принципы совмещения и единство баз. Выбор баз производится с учетом служебного назначения обрабатываемой детали и разрабатываемого технологического процесса. Результаты схем базирования сводят в таблицу.
Таблица № 3. Разработка схем базирования.
|
Содержание операций |
Теоретическая схема базирования |
Реализация теоретической схемы базирования |
Обоснование выбора баз |
|
1 Обработка торцов |
Рисунок 1 |
Рисунок 2 |
Деталь тело вращения, базирование по наружной поверхности. |
|
2 Обработка цилиндрической поверхности |
Рисунок 3 |
Рисунок 4 |
Базирование в центрах |
2.4 Анализ базового технологического процесса
Проводим анализ базового технологического процесса с точки зрения обеспечения заданного качества продукции. Результаты анализа сводим в таблицу.
Таблица 4 Анализ базового технологического процесса
|
Параметры |
Значения |
|
1 |
2 |
|
Наименование детали Материал детали Масса детали Наибольшие габаритные размеры Вид заготовки Масса заготовки |
Полуось наружная задняя
47ГТ ГОСТ 4543-71
22 кг
=190 мм L=1140 мм
Поковка
25,350 кг
| 1 | 2 |
|
Коэффициент использования материала Количество операций: станочных слесарных термических контрольных моечных Черновые и чистовые базы Соблюдение принципа постоянства баз Обосновать порядок механической обработки Назначение термической операции Назначение слесарной операции Назначение моечной операции |
0,87 10 3 1 2 2 Черновая – наружная цилиндрическая поверхность; чистовая – ось Постоянство баз соблюдается Порядок механической обработки оптимальный Улучшение механических свойств детали Удаление заусенцев Очистка детали от СОЖ и стружки |
Таблица № 4 Продолжение
Анализ показал, что базовый технологический процесс рационален в своем использовании.
2.5 Разработка технологического маршрута изготовления детали
Таблица № 5 Технологический маршрут обработки детали
|
№ операции |
Код, наименование операции |
Наименование оборудования, модель |
Приспособления |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
005 |
2156 Правка |
Пресс PVE — 63 |
Специальное приспособление |
|
010 |
4102 Автоматно-линейная |
Автоматическая линия ЛАС – 16А ЛАС – 16АМ |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 Загрузочная 2 Фрезерно-центровальная 3 Токарно-копировальная 4 Токарно-копировальная 5 Токарно-копировальная 6 Токарно-копировальная 7Разгрузка |
Фрезеро-центровальный МР – 73С7 Токарно-гидрокопировальный полуавтомат ЕМ477-3-06 Токарно-гидрокопировальный полуавтомат ЕМ477-6-40 Токарно-гидрокопировальный полуавтомат ЕМ477-6-40 Токарно-гидрокопировальный полуавтомат ЕМ477-3-06
|
Специальное приспособление
Поводковый патрон
Поводковый патрон
Поводковый патрон
Поводковый патрон |
| 015 |
4102 Автоматно-линейная 1 Поворотная 2 Токарно-копировальная 3 Токарно-копировальная 4 Токарно-копировальная |
Автоматическая линия ЛАС-16Б, ЛАС-16БМ Токарно-гидрокопировальный полуавтомат ЕМ477-3-04 Токарно-гидрокопировальный полуавтомат ЕМ477-3-04 Токарно-гидрокопировальный полуавтомат ЕМ477-5-12 |
Поводковый патрон
Поводковый патрон
Поводковый патрон |
Таблица № 5 Продолжение
Таблица № 5 Продолжение
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
5 Токарно-копировальная 6 Горизонтально-сверлильная 7 Разгрузка |
Токарно-гидрокопировальныйполуавтомат
ЕМ477-3-06 Сверлильный ЛАС-16Б:С5
|
Поводковый патрон Специальное приспособление |
|
|
020 |
4101 Агрегатная |
Агрегатно-сверлильный 11А872 |
Специальное приспособление |
|
025 |
4101 Агрегатная |
Специальный агрегатно-сверлильный «УралАЗ» |
Специальное приспособление |
|
030 |
4261 Вертикально-фрезерная |
Шлице-фрезерный полуавтомат 5350Б |
Люнет, патрон |
|
035 |
0200 Контроль |
Стол БТК |
|
|
040 |
0125 Промывка |
Моечная машина |
|
|
045 |
5000 Термическая обработка |
ТВЧ |
|
|
050 |
2156 Правка |
Пресс PVE-63 |
Специальное приспособление |
|
055 |
4261 Вертикально-фрезерная |
Шлице-фрезерный полуавтомат 5350Б |
Люнет, патрон, Приспособление для зачистки заусенцов |
Таблица № 5 Продолжение
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
060 |
1431 Кругло-шлифовальный |
Кругло-шлифовальный 3В164БН20 |
Поводковая планшайба |
|
065 |
4169 Полировальная |
Кругло-шлифовальный 3А161 |
Поводковая планшайба |
|
070 |
2149 Калибровка |
Верстак |
|
|
075 |
0109 Зачистка |
Верстак |
|
|
080 |
0125 Промывка |
Моечная машина |
|
|
085 |
0414 Стеллажирование |
Стеллаж |
|
|
090 095 100 105 |
0107 Обдувка 0165 Протирка 0200 Контроль 0415 Дестеллажирование |
Стеллаж Стеллаж Стол БТК |
2.6 Разбивка операций на технологические переходы и рабочие ходы
Операция 005 2156 Правка (рисунок 5).
Переход 1 Править стержень.
Переход 2 Проверить длины поковки.
Операция 010 1402 Автоматно-линейная.
Позиция 1 Загрузка – установить деталь на трап.
Позиция 2 Фрезерно-центровочная (рисунок 6).
Переход 1 Фрезеровать торец бобышки от торца фланца, выдерживая размер 1; одновременно фрезеровать торец стержня от торца бобышки,
выдерживая размер 2.
Переход 2 Центровать торец со стороны фланца; центровать торец со стороны стержня.
Позиция 3 Токарно-копировальная – точить последовательно в два прохода наружную поверхность фланца, выдерживая размер 1, шейку выдерживая размер 2, 3, 4, 5 (рисунок 7).
Позиция 4 Токарно-копировальная – подрезать торцы фланца: внутренний торец, выдерживая размер 1 от торца бобышки; наружный торец, выдерживая размер 2, 3 (рисунок 8).
Позиция 5 Токарно-копировальная – точить наружную поверхность фланца, выдерживая размер 1 (рисунок 9).
Позиция 6 Токарно-копировальная – подрезать торцы фланца: внутренний торец, выдерживая размер 1 от базовой бобышки; наружний торец, выдерживая размер 2, 3, 4, 5, 6 (рисунок 10).
Операция 015 4102 Автоматно-линейная
Позиция 1 Разворот – повернуть деталь на 180°
Позиция 2 Токарно-копировальная – точить одновременно шейку, выдержав размер 1 на проход, выдержав размер 2 на заходе; шейку выдержав размер 3, 4, 5, 6, 7 (рисунок 11).
Позиция 3 Токарно-копировальная – точить фасонную выемку во фланце, выдержав размер 1 на заходе и размер 2 на выходе, размер 3, 4 и 5 от базовой бобышки (рисунок 12).
Позиция 4 Токарно-копировальная – точить фасонную выемку во фланце, выдержав размер 1 на заходе и размер 2, 3 и 4 от базовой бобышки (рисунок 13).
Позиция 5 Токарно-копировальная – точить одновременно шейку, выдержав размеры 1, 2, 3 на заходе; шейку, выдержав размеры 4, 5, 6 на заходе, размеры 7, 8 (рисунок 14).
Позиция 6 Горизонтально-сверлильная – сверлить отверстие, выдержав размер 1 (рисунок 15).
Позиция 7 Разгрузка – убрать деталь с трапа и повесить на конвейер
Операция 020 4101 Агрегатная
Позиция 1 Загрузка – установить деталь в приспособление
Позиция 2 Сверлить отверстие, выдержав размеры 1, 2 и рассверлить отверстие, выдержав размеры 3, 4, 5 от торца бобышки (рисунок 16)
Позиция 3, 4 Сверлить отверстие, выдерживая размеры 1, 2 (рисунок 17)
Позиция 5 Развернуть отверстие, выдерживая размеры 1, 2 (рисунок 18)
Позиция 6 Сверлить отверстие, выдерживая размеры 1, 2 (рисунок 18)
Позиция 7, 8 Нарезать резьбу, выдерживая размеры 1,2 (рисунок 19)
Позиция 9 Разгрузка – убрать деталь и повесить на конвейер
Операция 025 4101 Агрегатная
Позиция 1 Загрузка – установить деталь в приспособление
Позиция 2 Сверлить отверстие, выдерживая размеры 1, 2 (рисунок 20)
Позиция 3 Досверлить отверстие до выхода на центральное отверстие, выдерживая размер 1 (рисунок 20)
Позиция 4 Обжать отверстие, выдерживая размер 1 (рисунок 21)
Позиция 5 Разгрузка – убрать деталь и повесить на конвейер
Операция 030 4261 Вертикально-фрезерная (рисунок 22) – фрезеровать 20 эвольвентных шлиц, выдерживая размер 1
Операция 035 0200 Контроль
Переход 1 Внешний осмотр
Переход 2 Свободные размеры по Н14, h14, ±
Переход 3=55,0-0,2
Переход 4 =60,7-0,2
Переход 5 Размер 100,0±0,3
Переход 6 Размер по роликам =5,493 =61,288
Переход 7 Биение делительной окружности шлиц 0,1 не более
Переход 8 Зарегистрировать результаты контроля в журнале формы № 1 МИК – УГТ 82-02
Операция 040 0125 Промывка
Операция 045 5000 Термическая обработка
Операция 050 2156 Правка – править стержень
Операция 055 4161 Вертикально-фрезерная (рисунок 23) – фрезеровать 36 эвольвентных шлиц, выдерживая размер 1, 2; одновременно зачистить заусенцы
Операция 060 4131 Круглошлифовальная (рисунок 24) – шлифовать шейку, выдерживая размер 1, 2, 3
Операция 065 4196 Полировальная (рисунок 25)– полировать шейку, выдерживая размер 1, 2
Операция 070 2149 Калибровка – калибровать резьбу М16×1,5, М12-7Н
Операция 075 0109 Зачистка – зачистить заусенцы и притупить кромки
Операция 080 0125 Промывка
Операция 085 0414 Стеллажирование – снять детали с конвейера, уложить на стеллаж и предъявить ОТК
Операция 090 0107 Обдувка – проверить сообщаемость каналов сжатым воздухом
Операция 095 0165 Протирка – протереть деталь
Операция 100 0200 Контроль
Переход 1 Внешний осмотр и свободные размеры по Н14, h14, ±
Переход 2 =55,0-0,35
Переход 3 =60,0-0,12
Переход 4=
Переход 5 Размер 102
Переход 6 При установке в центрах биение =60,0-0,12 — 0,05 не более; биение =55,0-0,1 — не более; биение =50– 2,5 не более; биение делительной окружности =180 – 0,1 не более; биение делительной окружности =50 – 0,22 не более
Переход 7 Размер по роликам =5,493 =61,288
Переход 8 Размер по роликам =10,353 =201,465
Переход 9 =160±3
Переход 10 Резьба М16×1,5 СТ СЭВ 304-76
Переход 11 Резьба М12-7Н
Переход 12 Зарегистрировать результаты контроля в журнале формы № 1 МИК-УГТ 82-02
Переход 13 Клеймить на поверхности =60,0-0,12
Переход 14 Проверить наличие клейма термиста ТВЧ на наружном торце необработанной поверхности фланца
Операция 105 0415 Дестеллажирование – взять детали со стеллажа ОТК и уложить в тару
2.6.1 Определение припусков расчетно-аналитическим методом на наружную поверхность вращения =60,0-0,12
Последовательность обработки поверхности
Заготовка (поковка) То = 3,5
Обтачивание предварительное Т1 = 0,3
Обтачивание чистовое Т2 = 0,2
Шлифование предварительное Т3 = 0,17
Шлифование чистовое Т4 = 0,12
Определение минимальных припусков по операциям
Определение min припуска на обтачивание предварительное
(6)
(7)
(8)
(9)
Определение min припуска на обтачивание чистовое
(10)
(11)
Определение min припуска на шлифование предварительное
(12)
(13)
Определение min припуска на шлифование чистовое
(14)
(15)
Таблица № 6
|
Обрабатываемый размер, мм |
Маршрут обработки |
Элементы припуска |
Расчетный припуск, мм |
Расчетный размер, мм |
Допуск, мм |
Пред. размеры, мм |
Пред. припуски, мм |
||||||
|
Rz |
h |
ΔΣ |
Ei |
MAX |
MIN |
MAX |
MIN |
||||||
|
=60,0-0,12 |
Заготовка |
1500 |
3155 |
70,1241 |
3,5 |
73,6241 |
70,1241 |
||||||
|
Точение черновое |
40
|
40
|
189,3 |
0
|
9,310 |
60,8141 |
0,3 |
61,1141 |
60,8141 |
12,51 |
9,310 |
||
|
Точение чистовое |
15
|
15
|
94,65
|
0
|
0,5386 |
60,2755 |
0,2 |
60,4755 |
60,2755 |
0,6386 |
0,5386 |
||
|
Шлифование черновое |
5
|
5
|
63,1
|
0
|
0,2493 |
60,0262 |
0,17 |
60,1962 |
60,0262 |
0,2793 |
0,2493 |
||
|
Шлифование чистовое
|
0 |
0,1462 |
59,88 |
0,12 |
60 |
59,88 |
0,1962 |
0,1462 |
|||||
|
|
2.6.2 Определение припусков расчетно-аналитическим методом на наружную поверхность вращения =55-0,1
Последовательность обработки поверхности
Заготовка (поковка) То = 4 мм
Обтачивание черновое Т1 = 0,5 мм
Обтачивание получистовое Т2 = 0,5 мм
Обтачивание чистовое Т3 = 0,1 мм
Определение минимальных припусков по операциям
Определение min припуска на обтачивание предварительное
(17)
(18)
(19)
(20)
Определение min припуска на обтачивание чистовое
(21)
(22)
Определение min припуска на точение чистовое
(23)
(24)
Таблица № 7
|
Обрабатываемый размер, мм |
Маршрут обработки |
Элементы припуска |
Расчетный припуск, мм |
Расчетный размер, мм |
Допуск, мм |
Пред. размеры |
Пред. припуски |
||||||
|
Rz |
h |
ΔΣ |
Ei |
MAX |
MIN |
MAX |
MIN |
||||||
|
=55-0,1 |
Заготовка |
1500 |
2380 |
63,7384 |
4 |
67,7384 |
63,7384 |
||||||
|
Точение черновое |
125
|
120
|
119 |
0
|
7,760 |
55,9784 |
0,5 |
56,4784 |
55,9784 |
11,26 |
7,760 |
||
|
Точение получистовое |
40
|
40
|
95,2
|
0
|
0,728 |
55,2504 |
0,5 |
55,7504 |
55,2504 |
0,728 |
0,728 |
||
|
Точение чистовое |
0
|
0,3504 |
54,9 |
0,1 |
55 |
54,9 |
0,7504 |
0,3504 |
|||||
Проверка 2Zmax – 2Zmin = T – Tдет (25)
12,7384 – 8,8384 = 4 – 0,1
3,9 = 3,9
2.7 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции
Для разработанных операций выбираем вспомогательный, режущий и измерительный инструмент.
Таблица № 8
|
№ |
Код, наименование операций |
Вспомогательный инструмент |
Режущий инструмент |
Измерительный инструмент |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
005 |
2156 Правка |
Штангенрейсмус Шр 250-0,05 ГОСТ164-90 |
||
|
010
|
4102 Автоматно-линейная 1 Загрузочная 2 Фрезерно-центровальная 3 Токарно-копировальная 4 Токарно-копировальная
5 Токарно-копировальная
6 Токарно-копировальная
|
Оправка, винт, упор, толкатель, патрон Копир, центр, державка, щуп Копир, центр, державка, щуп Копир, центр, державка, щуп Копир, центр, державка, щуп |
Фреза D-125мм ГОСТ 22085-76 Резец, пластина 3-х гранная Т5К10 ТУ 48-19-307-80 Резец, пластина 3-х гранная Т5К10 ТУ 48-19-307-80 Резец, пластина 3-х гранная Т5К10 ТУ 48-19-307-80 Резец, пластина 3-х гранная Т5К10 ТУ 48-19-307-80 |
Скоба, штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-90 Скоба, штангенциркуль Шц-2-250-0,1 ГОСТ 166-90 Шаблон, штангенциркуль Шц-2-250-0,1 ГОСТ 166-90 Скоба, индикатор ИЧ-10Б ГОСТ 577-68 штангенциркуль Шц-2-250-0,1 ГОСТ 166-90 Скоба, индикатор ИЧ-10Б ГОСТ 577-68 штангенциркуль Шц-2-250-0,1 ГОСТ 166-90 |
|
015 |
4102 Автоматно-линейная
1 Поворотная |
Таблица 8 Продолжение
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|
2 Токарно-копировальная 3 Токарно-копировальная 4 Токарно-копировальная 5 Токарно-копировальная 6 Сверлильная
|
Копир, центр, державка, щуп Копир, центр, державка, щуп Копир, центр, державка, щуп Копир, центр, державка, щуп Втулка ГОСТ 18431-73
|
Резец, пластина 3-х гранная Т5К10 ТУ 48-19-307-80 Резец, пластина 5-ти гранная ВО-13 Резец, пластина 3-х гранная Т5К10 ТУ 48-19-307-80 Резец, пластина 3-х гранная Т5К10 ТУ 48-19-307-80 Сверло ГОСТ 10903-77
|
Шаблон, скоба, штангенциркуль Шц-2-250-0,1 ГОСТ 166-90 Шаблон, скоба, штангенциркуль Шц -2 -250-0,1 ГОСТ 166-90 Шаблон, штангенциркуль Шц -2 -250-0,1 ГОСТ 166-90 Шаблон, индикатор ИЧ-10Б ГОСТ 577-68 штангенциркуль Шц-2-250-0,1 ГОСТ 166-90 Штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-90 |
|
| 020 | 4101 Агрегатная
|
Удлинитель, втулка
|
Сверло ГОСТ 12121-77, ГОСТ 10903-77, метчик, метчик |
Штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-90, пробка, пробка гладкая |
| 025 | 4101 Агрегатная | Втулка D=5,9 |
Сверло ГОСТ 886-77, сверло ГОСТ 10902-77, пуансон |
Штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-90 |
|
030 |
4261 Вертикально-фрезерный |
Оправка, центр |
Фреза |
Скоба роликовая, индикаторная скоба, приспособление, индикатор ГОСТ 577-68, штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-90 |
Таблица № 8 Продолжение
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 035 | 0200 Контроль | Скоба роликовая, индикаторная скоба, приспособление, индикатор ГОСТ 577-68, штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-90 | ||
| 040 | 0125 Промывка | |||
| 045 |
5000 Термическая обработка |
|||
|
050 |
2156 Правка |
Центр |
Штатив «Б», индикатор ГОСТ 577-68 |
|
|
055
|
4261 Вертикально-фрезерный
|
Оправка, центр
|
Фреза
|
Скоба роликовая, индикаторная скоба, приспособление, индикатор ГОСТ 577-68 Скоба, прибор активного контроля |
|
060
|
4131 Круглошлифовальный |
Центр |
Шлифовальный круг ПП750×100×305 24А25НСТ1-С27 К535 м/с Б 2кл ГОСТ 2424-83 |
|
|
065 |
4196 Полировальная |
Центр |
Круг с графитовым наполнителем ПП600×50×305 ГМ28М36 ОСТ 2-1170-1-78 |
Скоба, приспособление |
|
070 075 |
2149 Калибровка 0109 Зачистка |
Вороток |
Метчик Напильник ГОСТ 1465-80 |
Пробки |
Таблица № 8 Продолжение
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|
080 |
0125 Промывка |
|||
|
085 |
0414 Стеллажирование |
|||
|
090 095 |
0107 Обдувка 0165 Протирка |
Шланг, наконечник Миткаль суровый стиранный ГОСТ 9858-75 |
||
|
100
|
0200 Контроль
|
Ручка шариковая ГОСТ 28937-91, состав для химического клеймения по СТП 37.165.441-99 |
Штангенциркуль Шц-2-200-0,1 ГОСТ 666-90, пробка, пробка гладкая, Скоба роликовая, индикаторная скоба, приспособление, индикатор ГОСТ 577-68, штангенциркуль Шц-1-125-0,1 ГОСТ 166-90 |
|
|
105 |
0415 Дестеллажирование |
2.8 Выбор смазочно-охлаждающих жидкостей на операции
СОЖ на токарных и шлифовальных операций – эмульсионный концентрат Ленол-10М «Б» ТУ 301-04-021-92
В состав эмульсионного концентрата Ленол-10М «Б» входят Минеральные и растительные масла, эмульгатор, коррозионная добавка и вода. Ленол-10М «Б» используется для приготовления 0,5-10% эмульсии на водной основе, применяемых в качестве рабочих жидкостей в металлообработке. Эмульсионный концентрат Ленол-10М «Б» обладает высокой эмульгирующей способностью, поэтому технология приготовления рабочей жидкости (СОЖ) проста и не требует специального оборудования.
8. Коррекция n фрезы по паспорту МРС = 250
9. Определение Vфакт =ПДnмрс/1000=3,14×17×250/1000=12
10. То=L/ n×Sрад=2,6 мин
2.9.2 Расчет режимов резания на точение черновое
Назначаем материал режущей части инструмента: Т30К4 [1, карта 7, с. 35]
Определяем глубину резания
, (26)
где D – диаметр заготовки, мм
Do – диметр обрабатываемой поверхности, мм
Назначаем вид резца в зависимости от обработки: проходной
Выбор режимов резания
Выбор значения подачи Sот в зависимости от вида обработки, глубины резания, обрабатываемого материала, типа резца: [1, карта 20, с.121]
Sот =0,35 об/мин
Коррекция Sот с учетом поправочных коэффициентов:
Кобщ so = Ks0 × ks1 × ks2 × ks3 × ks4× K s5 × Ks6 (27)
где Ks0 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 20, с.121]
Ks0 =0,90
Ks1 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от материала режущей части инструмента [1, карта 20, с.123]
Ks1 =0,9
Ks2 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от главного угла в плане [1, карта 12, с.71]
Ks2 = 1,15
Ks3— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от типа конструкции резца [1, карта 12, с.71]
Ks3=1,05
Ks4— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от размеров державки резца [1, карта 12, с.72]
Ks4=1
Ks5 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от отношения длины заготовки и диаметра заготовки [1, карта 12, с.72]
Ks5 = 1
Ks6 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от способа крепления заготовки [1, карта 12, с.73]
Ks6 = 0,7
Кобщ so = 0,90×0,9×1,15×1×1,05 ×1×0,7= 0,68
Коррекция Soпо паспорту МРС: SoМРС = 0,35 об/мин
Определение скорости резания Vт в зависимости от глубины резания, типа резца, вида обработки, значения SoМРС : Vт = 210 м/мин [1, карта 22, с.129]
Коррекция значения Vт с учетом поправочного коэффициента:
Кобщv = Kv0 × Kv1 × Kv2 ×Kv3× Kv4×Kv5
где Kv0 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 20, с. 124]
Kv0 = 1.2
Kv1 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала режущей части инструмента [1, карта 15, с. 105]
Kv1 = 1
Kv2 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от главного угла в плане [1, карта 15, с. 74]
Kv2 = 1.1
Kv3 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от способа получения заготовки [1, карта 12, с. 74-75]
Kv3 = 1
Kv4– поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от использования СОЖ [1, карта 12, с. 75]
Kv4 = 1
Kv5– поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от жесткости заготовок [1, карта 12, с. 75]
Kv5 =
Кобщv= 1,2 × 1 × 1,1 × 1×1 = 1,32
Коррекция Vт с учетом поправочных коэффициентов
V = Vт * Кобщv (30)
V = 69 × 1,32 = 91,08 м/мин
Определение мощности резания Nрез в зависимости от SoМРС и глубины резания: Nрез = 14,8 кВт [1, карта 25, с. 136-137]
Определение nшт
nшт = 1000V/ПD (31)
nшт1 = 1000 × 91,08/3,14 × 311 = 93,2 мин-1
Коррекция nшт по паспорту МРС: nшт1МРС =80 мин-1 ;
Определение Vфакт
Vфакт = ПD nМРС /1000 (32)
Vфакт1 = 3,14 × 311× 80/1000 = 78 м/мин
Определение Тмаш
Тмаш = L + y + Δ/ nМРС × SoМРС (33)
где Δ – величина перебега
у – величина врезания
Тмаш = 41 +5+1,5/80 × 0,35 = 0,59 мин
2.9.3 Расчет режимов резания на точение чистовое
Назначаем материал режущей части инструмента: ВО-13 [1, карта 7, с. 35]
Определяем глубину резания
, (34)
где D – диаметр заготовки, мм
Do – диметр обрабатываемой поверхности, мм
Назначаем вид резца в зависимости от обработки: проходной
Выбор режимов резания
Выбор значения подачи Sот в зависимости от вида обработки, глубины резания, обрабатываемого материала, типа резца: [1, карта 22, с.128]
Sот1 =0,41 об/мин
Коррекция Sот с учетом поправочных коэффициентов:
Кобщ so = Ks0 × ks1 × ks2 × ks3 × ks4, (35)
где Ks0 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 20, с.121]
Ks0 = 0,90
Ks1 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от материала режущей части инструмента [1, карта 20, с.123]
Ks1 = 1
Ks2 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от главного угла в плане [1, карта 12, с.71]
Ks2 = 1,15
Ks3— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от типа конструкции резца [1, карта 12, с.71]
Ks3=1
Ks4— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от размеров державки резца [1, карта 12, с.72]
Ks4=1,05
Ks5 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от отношения длины заготовки и диаметра заготовки [1, карта 12, с.72]
Ks5 = 0,90
Ks6— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от способа крепления заготовки [1, карта 12, с.73]
Ks6 = 0,7
Кобщ so = 0,90*1*1,15*1*1,05*0,90*0,7 = 0,68
Коррекция Sот с учетом поправочных коэффициентов
So= Sот × Кобщ (36)
So=0,41 × 0,68 = 0,27 об/мин
Коррекция Soпо паспорту МРС: SoМРС1 = 0,25 об/мин
Определение скорости резания Vт в зависимости от глубины резания, типа резца, вида обработки, значения SoМРС : [1, карта 22, с.129]
Vт1 = 290 м/мин
Коррекция значения Vт с учетом поправочного коэффициента:
Кобщv = Kv0 × Kv1 × Kv2 × Kv3×Kv4×Kv5 (37) K
где Kv0 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 20, с. 124]
Kv0 = 0.95
Kv1 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала режущей части инструмента [1, карта 15, с. 105]
Kv1 = 1,2
Kv2 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от главного угла в плане [1, карта 15, с. 74]
Kv2 = 1.1
Kv3 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от способа получения заготовки [1, карта 12, с. 74-75]
Kv3 = 1
Kv4– поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от использования СОЖ [1, карта 12, с. 75]
Kv4 = 1
Kv5– поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от жесткости заготовок [1, карта 12, с. 75]
Kv5 = 1,2
Кобщv= 0,9 5× 1,2 × 1,1 × 1×1×1,2= 1,5
Коррекция Vт с учетом поправочных коэффициентов
V = Vт * Кобщv (38)
V1 = 63 × 1,5 = 94,5 м/мин
Определение мощности резания Nрез в зависимости от SoМРС и глубины резания: Nрез1 = 14,8 кВт [1, карта 25, с. 136-137]
Определение nшт
nшт = 1000V/ПD (39)
nшт1 = 1000 × 63/3,14 × 94,5= 233 мин-1
Коррекция nшт по паспорту МРС: nшт1МРС = 200 мин-1
Определение Vфакт
Vфакт = ПD nМРС /1000 (40)
Vфакт1 = 3,14 × 310 × 200/1000 = 194,68 м/мин
Определение Тмаш
Тмаш= L + y + Δ/ nМРС × SoМРС (41)
где Δ – величина перебега
у – величина врезания
Тмаш = 77 +5+1,5/200 × 0,5 = 0,87 мин
2.9.4 Расчет режимов резания на точение фасонное
Назначаем материал режущей части инструмента: Т30К4 [1, карта 7, с. 35]
Определяем глубину резания
, (42)
где D – диаметр заготовки, мм
Do – диметр обрабатываемой поверхности, мм
Назначаем вид резца в зависимости от обработки: фасонный
Выбор режимов резания
Выбор значения подачи Sот в зависимости от вида обработки, глубины резания, обрабатываемого материала, типа резца: [1, карта 22, с.128]
Sот =0,46 об/мин
Коррекция Sот с учетом поправочных коэффициентов:
Кобщ so = Ks0 × Ks1 × Ks3 ×K s4×K s5×K s6
где Ks0 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 20, с.121]
Ks0 = 0,90
Ks1 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от материала режущей части инструмента [1, карта 24, с.131]
Ks1 = 0,9
Ks2 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от формы профиля детали в плане [1, карта 24, с.132]
Ks2 = 1,15
Ks3— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от типа конструкции резца [1, карта 12, с.71]
Ks3=1
Ks4— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от размеров державки резца [1, карта 12, с.72]
Ks4=1,05
Ks5 — поправочный коэффициент на подачи в зависимости от отношения длины заготовки и диаметра заготовки [1, карта 12, с.72]
Ks5 = 1
Ks6— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от способа крепления заготовки [1, карта 24, с.132]
K=0,7
Кобщ so = 0,90×0,9×1,15×1×1,05×1×0,7 = 0.68
Коррекция Sот с учетом поправочных коэффициентов
So= Sот × Кобщ (44)
So=0,46 × 0,68 = 0,31 об/мин
Коррекция Soпо паспорту МРС: SoМРС = 0,3 об/мин
Определение скорости резания Vт в зависимости от глубины резания, типа резца, вида обработки, значения SoМРС : [1, карта 22, с.129]
Vт = 40 м/мин
Коррекция значения Vт с учетом поправочного коэффициента:
Кобщv = Kv0 × Kv1, (45)
где Kv0 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 24, с. 131]
Kv0 = 1
Kv1 – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала режущей части инструмента [1, карта 24, с. 132]
Kv1 = 1,2
Кобщv= 1 × 1,2 = 1,2
Коррекция Vт с учетом поправочных коэффициентов
V = Vт * Кобщv (46)
V = 40 × 1,2 = 48 м/мин
Определение мощности резания Nрез в зависимости от SoМРС и глубины резания: Nрез = 1,1 кВт [1, карта 25, с. 136-137]
Определение nшт
nшт = 1000V/ПD (47)
nшт1 = 1000 × 30/3,14 × 77 = 52 мин-1
Коррекция nшт по паспорту МРС: nшт1МРС = 50 мин-1
Определение Vфакт
Vфакт = ПD nМРС /1000 (48)
Vфакт1 = 3,14 × 77× 50/1000 = 12 м/мин
Определение Тмаш
Тмаш= L + y + Δ/ nМРС × SoМРС (49)
где Δ – величина перебега
у – величина врезания
Тмаш = 047 +2+1/50 × 0,4 = 0,4 мин
2.9.5 Расчет режимов резания на сверление
Назначаем материал режущей части инструмента: Р6М5
Выбор инструмента по ГОСТ Зенковка
Выбор режимов резания
Выбор значения подачи Sот , скорости резания Vт ,силы резания Рот, мощности Nт в зависимости от глубины резания, обрабатываемого материала, диаметра отверстия: [1, карта 1, с.429]
Sфакт =0,35 об/мин
Коррекция Sот с учетом поправочных коэффициентов:
Sфакт = Sот× K1s× k4s (51)
где K1s— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 5, с.500]
Ks1 = 1,3
K4s— поправочный коэффициент на подачи в зависимости от глубины обрабатываемого отверстия [1, карта 5, с.503]
K4s= 0,25
Sфакт = 0,76×1,3×0,25=0,24 мм/об
Коррекция Soпо паспорту МРС: SoМРС = 0,2 об/мин
Коррекция значения Vт с учетом поправочного коэффициента:
Кфакт =Vт × K1v × K2v × K3v × K4v × K5v × K6v × K7v × K8v × K9v (53)
где K1v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала [1, карта 5, с. 500]
K1v= 1,3
K2v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от формы заточки инструмента [1, карта 5, с. 502]
K2v = 2
K3v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от наличия охлаждения [1, карта 5, с. 502]
K3v = 0,85
K4v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от глубины обрабатываемого отверстия [1, карта 5, с. 503]
K4v = 0,70
K5v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от отношения фактического периода стойкости к нормативному [1, карта 5, с. 503]
K5v = 1,52
K6v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности [1, карта 5, с. 503]
K6v = 1
K7v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от марки инструментального материала [1, карта 5, с. 504]
K7v = 1,3
K8v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от состава покрытия [1, карта 5, с.504]
K8v = 1,8
K9v – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от длины рабочей части сверла [1, карта 5, с. 504]
K9v = 1
Кфакт = 16,6 × 1,3 × 0,85 × 0,70 × 1,52 × 1 × 1,3 × 1,8 × 1 = 45,6 м/об
Nфакт= Nт × N14N × N16N × N1N
где N14N
поправочный коэф. В зависимости от отношения уточненного значения
подачи Soт и нормированию Soф [1, с. 508]
N16N
поправочный коэф. в зависимости от отношения уточненного значения
nф и нормативному nт [1, с. 508]
N16N
поправочный коэф. в зависимости от мех.свойств обрабатываемого
материала [1, с. 500-501]
Коррекция Vт с учетом поправочных коэффициентов
Определение nшт
Nфакт = 1000V/ПD (55)
nфакт= 1000 × 16,6/3,14 × 16 = 330об/ мин
Коррекция nфакт по паспорту МРС: nфактМРС =250 об/мин
Определение Vфакт
Vфакт = ПD nМРС /1000 (56)
Vфакт = 3,14 × 16× 250/1000 = 12,56 м/мин
Определение То
Тмаш= L + y + Δ/ nМРС × SoМРС (57)
где Δ – величина перебега
у – величина врезания
Тмаш = 42+5+1,5/250 × 0,28 = 0,48 мин
∑ Тмаш = Tмаш×8=3,84 мин
2.10 Расчет норм времени
2.10.1 Определение норм времени на точение черновое
Вспомогательное время на операцию [2, таблица 47, с.190]
Тв = tуст + tпер + tизм (58)
Тв = 0,30+0,13 = 0,43мин
Время на обслуживание рабочего места [2, таблица 50, с. 192]
Тобс = (То +Тв) × 0,04 (59)
Тобс = (0,21+0,43)×0,04 = 0,03мин
Тобс = (0,46+0,43)×0,04 = 0,036мин
Время перерывов на отдых и личные надобности [2, таблица 50, с. 192]
Тотл = (То + Тв) × 0,04 (60)
Тотл =(0,21+0,43) × 0,04 = 0,03мин
Тотл =(0,46+0,43) × 0,04 = 0,036мин
Штучное время
Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл (61)
Тшт = 0,21+0,43+0,03+0,03 = 0,7мин
Тшт = 0,46+0,43+0,036+0,036 = 0,96мин
Подготовительно-заключительное время [2, таблица 51, с.193]
Тп.з. = 16+7 = 23мин (62)
2.10.2 Определение норм времени на точение чистовое
Вспомогательное время на операцию [2, таблица 47, с.190]
Тв = tуст + tпер + tизм (63)
Тв = 0,30+0,13 = 0,43мин
Время на обслуживание рабочего места [2, таблица 50, с. 192]
Тобс = (То +Тв) × 0,04 (64)
Тобс = (0,21+0,43)×0,04 = 0,03мин
Тобс = (0,60+0,43)×0,04 = 0,04мин
Время перерывов на отдых и личные надобности [2, таблица 50, с. 192]
Тотл = (То + Тв) × 0,04 (65)
Тотл =(0,21+0,43) × 0,04 = 0,03мин
Тотл =(0,60+0,43) × 0,04 = 0,04мин
Штучное время
Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл (66)
Тшт = 0,21+0,43+0,03+0,03 = 0,7мин
Тшт = 0,60+0,43+0,04+0,04 = 1,11мин
Подготовительно-заключительное время [2, таблица 51, с.193]
Тп.з. = 16+7 = 23мин (67)
2.10.3 Определение норм времени на точение фасонное
Вспомогательное время на операцию [2, таблица 47, с.190]
Тв = tуст + tпер + tизм (68)
Тв = 0,30+0,10 = 0,40мин
Время на обслуживание рабочего места [2, таблица 50, с. 192]
Тобс = (То +Тв) × 0,04 (69)
Тобс = (0,40+0,40)×0,04 = 0,032мин
Тобс = (0,55+0,40)×0,04 = 0,038мин
Время перерывов на отдых и личные надобности [2, таблица 50, с. 192]
Тотл = (То + Тв) × 0,04 (70)
Тотл =(0,40+0,40) × 0,04 = 0,032мин
Тотл =(0,55+0,40) × 0,04 = 0,038мин
Штучное время
Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл (71)
Тшт = 0,40+0,40+0,032+0,032 = 0,86мин
Тшт = 0,55+0,40+0,038+0,038 = 1,026мин
Подготовительно-заключительное время [2, таблица 51, с.193]
Тп.з. = 16+7 = 23мин (71)
2.10.4 Определение норм времени на сверление
Вспомогательное время на операцию [2, таблица 73, с.212]
Тв = tуст (72)
Тв = 0,30
Время на обслуживание рабочего места [2, таблица 77, с. 215]
Тобс = (То +Тв) × 0,04 (73)
Тобс = (0,36+0,30)×0,04 = 0,03
Время перерывов на отдых и личные надобности [2, таблица 77, с. 215]
Тотл = (То + Тв) × 0,04 (74)
Тотл =(0,36+0,30) × 0,04 = 0,03
Штучное время
Тшт = То + Тв + Тобс + Тотл (75)
шт = 0,36+0,30+0,03+0,03 = 0,72
Подготовительно-заключительное время [2, таблица 77, с.216]
Тп.з. = 15+7 = 22 (76)
Определение норм на фрезерование
2.10.5 Вспомогательное время на установку и снятие детали [1, т.47, 4]
Туст = 0,65 мин
2.10.5.1 Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности
Тпер1 =0,16 мин [1, т.119, 4]
Тпер2 =0,6 мин
Тпер3 =0,7 мин
Тпер4 =0,7 мин
2.11.4.3 Вспомогательное время на измерение
Тизм1 =0,13 мин [1, т.53, 4]
Тизм2 =0,25 мин
Тизм3 = 0,16 мин
Тизм4 =0,21 мин
2.10.5.2 Определение вспомогательного времени
Тв=Тус +∑Тпер+∑Тизм =0,65 +0,16+0,6+0,7+0,7+0,13+0,25+0,16+ +0,21=3,56 мин
∑То=0,16+1,2+0,04+0,9=2,3 мин
Топ=То+Тв
Топ=2,3+3,56=5,56 мин
Тв=Тв*Кtв=3,56*0,8=2,8 мин
2.10.5.3 Время на обслуживание рабочего места и перерывов, на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени [ 1, т.120, 4]
αобс=9%
αотл=4%
2.10.5.4 Определение штучного времени
Тш=Топ*(1+( αотл + αобс)/100)
Тш=5,86*(1+(9+4)/100)=6,6 мин
|
Наименование |
Базовый вариант |
Разрабатываемый вариант |
|
Оп. 015 Автоматно-линейная Инструмент S, мм/об V, м/мин n, мин-1 Tо, мин Tшт, мин Оп. 015 Автоматно-линейная Инструмент S, мм/об V, м/мин n, мин-1 Tо, мин Tшт, мин |
Резец, пластина 3-хгранная Т5К10 0,3 94 500 1,43 Резец, пластина 3-хгранная Т5К10 0,2 94 500 1,5 |
Резец, пластина 5-тигранная ВО-13 0,4 238 1250 0,21 0,7 Резец, пластина 5-тигранная ВО-13 0,25 216 1250 0,60 1,11 |
В результате изменений, внесенных в технологический процесс, сократилось время обработки, и уменьшилась себестоимость детали т.к. пластина из режущей керамики дешевле, чем пластины из твердого сплава.
Литература
1 Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Т1. Москва. Машиностроение. 1991г.
2 В.С. Стародубцева Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении Москва. Машиностроение. 1974г.
3 Справочник технолога-машиностроителя Т1, Т2 под ред. А Косиловой, Р. К. Мещерякова М.: 1986г.
4 Данилевский В. В. Технология машиностроения. М.: ВШ. 1984г.
5 Действующие государственные стандарты, нормативные документы, рекомендации, прейскуранты, классификаторы и др.
Курсовой проект по дисциплине
«Технология машиностроения»
КП 151001.017.000.000.ПЗ
Тех.процесс
А 26 46 — 005 4110 Токарная 20141. ; ИОТ № 2, № 8 ;Комплект СИЗ № 2СТП 37.165.614
Б Токарный вертикальный 8-ми шпиндельный — 19149 4 — 1 1 1 — —
мод. 1284 № 07147
Т ПР : Патрон 17Пт-14797 (8); Кулачки Бп-9007;Вкладыш Бп-9008(24)
ОО : Щеткка-смётка ГОСТ 28638-86; Ёрш бутылочный ; Крючок Кр-905, Кр-911 ; Скребок ;
Лопата совковая ГОСТ 3260-76 ; Комплект НИ № 1 СТП 37.165.614-2002
О Позиция I — загрузочная
Установить и снять деталь
О Позиция II
Расточить отверстие и диаметр, выдерживая размеры 1-3
Т ВИ : Державка Дт-292 ; Скалка Дт-10476 ; Державка Дт-2214
РИ : Резец 17 Трт-5395, Пластина опорная Т-10609, Пластина режущая CNMG 120412-GR NC 3030 ;
Резец Трп-1032(2) , Пластина опорная Т-10607 (2), Пластина режущая SNMM 120412-GR NC3030 (2)
СИ : Штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166 3%
Р L = 44,5 мм ; S = 0,456 мм/об ; V = 61,5 м/мин; n = 105 об/мин; tмаш = 0,93 мин.
О Позиция III
Точить наружный и внутренние торцы предварительно, выдерживая размеры 1-2
Т ВИ : Державка Дт-2216 ; Державка Дт-2214;
РИ : Резец 17Трт-5205 , Пластина опорная Т-10609, Пластина режущая CNMG 120412-GR NC 3030
Резец Трт-1291 , Пластина опорная Т-10875 , Пластина режущая CNMG 190616-GR NC 3030;
Резец Трт-1291
СИ : Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 3%
Р L = 46,0 мм ; S = 0,39 мм/об ; V = 82,6 м/мин ; n = 77,4 об/мин ; tмаш = 1,52 мин
О Позиция IV
Расточить отверстие и диаметр предварительно, выдерживая размеры 1-2
Т ВИ : Державка Дт-2216 ; Державка Дт-2214; Скалка Дт-10476
РИ : Резец 17Трт-6237 , Пластина опорная Т-10607, Пластина режущая SNMG 120612-НC NC3020
Резец Трт-1291 ,Пластина опорная Т-10609 , Пластина режущая CNMG 120412-НМ NC 3020;
СИ : 17Мс-381; Приспособление 17Уч-1486 5%
Р L = 46,0 мм ; S = 0,374 мм/об ; V =112,0 м/мин ; n = 105 об/мин ; tмаш = 1,17 мин
А Позиция V
О Точить фаски, выдерживая размеры 1-2
Т ВИ : Державка 17Дт-292 ; Державка Дт-8106
РИ : Резец17 Трт-5395; Пластина опорная Т-10875;
Пластина режущая CNMG 190612-GR NC 3030
СИ : Штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166 Фаскомер Мш-24768 3%
Р L = 6,9 мм ; S = 0,21 мм/об ; V = 51,6 м/мин ; n = 88 об/мин ; tмаш = 0,37 мин
О Позиция VI
Точить наружный и внутренние торцы предарительно, выдерживая размеры 1-5
Т ВИ : Державка 17 Дт-292 ; Державка 17 Дт-2417; Скалка Дт-10480
РИ : Резец 17 Трт-5758 , Пластина опорная 17Мm-380, Пластина режущая СNMG 190612-НМ NC3020
Резец Тн-10624 (2),Пластина опорная Т-10609 (2), Пластина режущая CNMG 120412-НМ NC 3020(2);
СИ : Пластина 17Мт-381 шаблон Мш-11815 25% Р L = 46,0 мм ; S = 0,33 мм/об ; V = 112 м/мин ; n = 105,0 об/мин ; tмаш = 1,33мин
О Позиция VII
Точить наружный и внутренние торцы предарительно, выдерживая размеры 1-5
Т ВИ : Державка Дт-260 ; Державка 17 Дт-2215; Скалка Дт-10480
РИ : Резец Тн-10680 , Пластина опорная Т-10607, Пластина режущая СNMG 190612-НМ NC3020
Резец Тн-10624 (2),Пластина опорная Т-10609 (2), Пластина режущая CNMG 120412-НМ NC 3020(2);
СИ : Пластина 17Мт-381 шаблон Мш-11815 25% Р L = 46,0 мм ; S = 0,33 мм/об ; V = 112 м/мин ; n = 105,0 об/мин ; tмаш = 1,33мин
О Позиция VIII
Расточить отверстие окончательно, выдерживая размер 6
ВИ : Державка 17Дт-292 ; Державка 17 Дт-2417; Скалка Дт-10480
РИ : Резцовый блок 17Тст-6910 ; Резец 17Трт-5758-1 (2) ;
СИ : Пластина 17Мт-380 Нутромер индикаторный 17И-507, Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68 25% Р L = 46,0 мм ; S = 0,21 мм/об ; V = 61,5 м/мин ; n = 75,0 об/мин ; tмаш = 2,92 мин
Охлаждение – СОЖ на основе «Инкам» 2-3%
Контроль исполнителем первой и далее каждой десятой детали
А 26 46 — 010 4110 Токарная 20141.00049 ; ИОТ № 2, № 8 ; Комплект СИЗ № 2
СТП 37.165.614
Б Токарный вертикальный 8-ми шпиндельный — 19149 4 — — 1 1 1 — —
полуавтомат мод.1283 № 17272
Т ПР : Патрон 17Пт-10911 (8); Кулачок Бп-9019 (24)
ОО : Щётка-смётка ГОСТ 28638-86; Ёрш бутылочный ; Крючок Кр-905, Кр-911 ;
Лопата совковая ГОСТ 3260-76 ; Скребок ; Комплект НИ № 1 СТП 37.165.614-2002
О Позиция I — загрузочная
Установить и снять деталь
О Позиция II
Точить два диаметра предварительно, выдерживая размеры 1, 2
Т ВИ : Державка Дт-10478 ; Державка Дт-10477
РИ : Резец Тн-10624 ; Пластина опорная Т-10609 ; Пластина режущая CNMG 120412-GR NC 3030
Резец Тн-12872 ; Пластина опорная Т-10875 ; Пластина режущая CNMG 190612-GR NC 3030
CИ : Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166 3%
Р L = 77,0 мм ; S = 0,5 мм/об ; V = 93,9 м/мин ; n = 88 об/мин ; tмаш. = 1,75 мин
О Позиция III
Точить наружный торец предварительно, выдерживая размер 1
Т ВИ : Державка 17Дт-90
РИ : Резец 17Трт-5205 ; Пластина опорная Т-10875 ; Пластина режущая CNMG 190616-GR NC 3030
СИ : Штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166 3%
Р L = 41,0 мм S = 0,5 мм/об V = 93,9 м/мин n = 88 об/мин. tмаш. = 0,93 мин
О Позиция IV
Точить два диаметра, получисто, выдерживая размер 1-2
Т ВИ : Державка 17Дт-88 ;
РИ : Резец Трт-1143 ; Пластина опорная Т-10609 ; Пластина режущая CNMG 120412-НМ NC 3020
Резец Тн-12872 ; Пластина опорная Т-10875 ; Пластина режущая CNMG 190612-GR NC 3020
CИ : Штангенциркуль ШЦ III-400-0,1 ГОСТ 166
Р L = 77,0 мм S = 0,5 мм/об V = 93,9 м/мин n = 88 об/мин tмаш. = 1,75 мин
О Позиция V — свободная
О Позиция VI
Точить наружный диаметр, выдерживая размер 1
Т ВИ : Державка 17Дт-88
РИ : Резец Трт-1143 ; Пластина опорная Т-10607 ; Пластина режущая SNMG 120412-НС NC 3020
CИ : Штангенциркуль ШЦ-I-400-0,1 ГОСТ 166
Р L = 41,0 мм S =0,316м/об V = 112,0 м/мин n = 105 об/мин tмаш. = 1,24 мин
О Позиция VII
Точить наружный торец окончательно и 2 фаски, выдерживая размеры 1,2
Т ВИ : Державка 17Дт-91 ; Державка Дт-92
РИ : Резец 17Трт-6236 ; Пластина опорная Т-10609 ; Пластина режущая CNMG 120412-НМ NC 3020
Резец Тн-10908 (2) ; Пластина опорная Т-10607(2) ; Пластина режущая SNMG 120412-GR NC 3030 (2)
СИ : Скоба 17Ма-382 10%
Р L = мм ; S =0,33 м/об ; V = м/мин ; n = 105 об/мин tмаш. = мин
О Позиция VIII
Точить канавку, выдерживая размер 1-3
Т ВИ : Державка Дт-7689
РИ : Резец 17Трт-12759
СИ : Штангенциркуль ШЦ III-400-0,1 ГОСТ 166
Охлаждение – СОЖ на основе «Инкам»
Контроль исполнителем первой и далее каждой десятой детали
А 26 46 — 015 0200 Контроль ИОТ № 14, комплект СИЗ № 94 СТП 37.165.614-2002
Б Стол БТК Е-2412 — 13063 5 — — 1 1 1
О 1. Контролировать внешний вид 100%
2. Æ 189,0±0,03 10%
Индикаторный нутромер 17Им-507, пластина 17мт-380
3. Æ 323,4-0,22 10%
Скоба 17Ма-382
4. размер 31,75-0,08 10%
Скоба 17Мс-381
5. Взаимная параллельность внутренних торцев в пределах 0,05 мм 5%
Приспособление 17Уи-1486
6. Перпендикулярность внутренних торцев к оси детали 0,03 на длине 32 мм 5%
Приспособление 17Уи-1486
7. Результаты регистрировать по МИК-ТУ 8.2-02
Ручка шариковая ГОСТ 28937-91
О ВНИМАНИЕ! При выявлении несоответствующей продукции произвести действия в соответствии
С МИК-УТК 8.3-01
А 26 46 — 020 4153 Зубофрезерная 20140.00116 ; 25040.00002 ; ИОТ № 1, № 8 ;
Комплект СИЗ № 2 СТП 37.165.614-2002
Б Зубофрезерный станок – автомат — 12273 4 — — 1 1 1 — — 28,673
мод. ЕЗ-106 инв. № 22023
Т ПР : Приспособление 17Пз-22979: Наладка слесарная 17Пз-22979/1
ВИ : Оправка Бп-12729 ; Цапфа Бп-22761А ; Корона Бп-22760/1А ; Собачка Бп-12887 ; Оправка Дф-6644
РИ : Фреза Пч-9987
Т СИ : Приспособление 17Уи-1717; Измерительная шестерня 17Ум-1029 ; скоба Мж-12619 6%
ОО : Щётка – смётка ГОСТ 28638- ; Ёрш бутылочный ; Скребок ;
Лопата совковая ГОСТ 3260-76 ; Крючок Кр-905, Комплект НИ № 1 СТП 37.165.614
О Фрезеровать 49 зубьев, выдерживая размеры и технические требования согласно эскизу
Р L = 120 мм S = 2,8 мм/об V = 36,4 м/мин n = 80 об/мин Tмаш = 26,25 мин
М Охлаждение – масло И-20А 4\0253410001 166 0,3173
Б Зубофрезерный станок мод. 5К32А — 12273 4 — — 1 1 1 — — 28,739
инв. № 13321, 13649
Т ПР : Приспособление 17Уи-1717;
ВИ : Оправка 17 Дф-2421; Кольцо 17Бп-3525
РИ : Фреза Пч-9994
О Фрезеровать 49 зубьев, выдерживая размеры и технические требования согласно эскизу.
М Охлаждение – масло И-20А 4\0253410001 166 0,3173
Р L = 257 мм S = 2,04 мм/об V = 25,4 м/мин n = 63 об/мин Tмаш = 33,32 мин
Контроль исполнителем первой и далее каждой десятой детали,а также после каждой замены фрезы
А 26 46 — 025 4156 Зубозакругляющая 20140.00116 ; ИОТ № 1, № 8 ; Комплект СИЗ № 2
СТП 37.165.614-2002
Б Специальный зубофасочный — 12273 3 — — 1 1 1 — —
ВС-500 инв. № 20946
Т ПР : Приспособление 17Пз-14571
ОО : Щётка-смётка ГОСТ 28638-86; Комплект НИ № 1 СТП 37.165.614
О Закруглить зубья с двух сторон одновременно , выдерживая размер 1. Без охлаждения
Т ВИ : Плунжер Бп-13117; Оправка Дф-6827 (2); Кольцо Бп-16003
РИ : Фреза верхняя Пч-9395; Фреза нижняя РПч-9489
Р Тмаш = 1,5 сек х 49 = 1,225 мин
Контроль исполнителем первой и далее каждой двадцатой детали
А 26 — 46 030 4157 Зубошевинговальная 20141.00116 ; 25040.00002 ; ИОТ № 1, № 8 ;
Комплект СИЗ № 4 СТП 37.165.614-2002
Б Специальный зубошевинговальный 5702 В — 19606 4 — — 1 1 1 — — 13,914
№ 16337
Т ПР : Приспособление 17Пз-17406; Стойка 17Пр-8407; Съёмник 17Пз-10652; Втулка Дф-4993;
Шпиндель 17ДФ-4372
ОО : Щётка-смётка ГОСТ 28638-86; Крючок Кр-905 ; Скребок ; Совок Е-816 ;
Комплект НИ № 2 СТП 37.165.614
О Шевинговать зубья, выдерживая размеры и технические требования согласно эскизу.
Охлаждение — МР-7 ТУ
Т ВИ : Оправка 17Бф-4321; Оправка Бф-4632 ; Диск Бп-14958 ; Опора 17Пр-14786;
Оправка Бп—14957;
РИ : Шевер Рш-10334
СИ : Приспособление 17Уи-1717 ; Измерительная шестерня 17Ум-1029 ;приспособление для проверки
бочки зуба
Р L =74 мм ;Sм = 90мм/мин ; V = 32,2 м/мин ; So = 0,04 мм/об ; n = 120,8 об/мин ; tмаш =12,13 мин
Контроль исполнителем первой и далее каждой пятой детали; в начале смены и после каждой смены шевера ,
Контроль параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей производить по 25003.00005
СИ : Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93, допускается образцовая деталь
Контроль контролером БТК первой и далее каждой сотой детали
А 26 — 46 035 0125 Промывка 20100.00106 ; 20101.00010 ; ИОТ № 6, № 121 ;
Комплект СИЗ № 132 СТП 37.165.614-2002
Б Моечная машина — 219 2 — — 1 1 1 — —
О 1. Уложить детали на поддон моечной машины – комплект 4 шт.
- Промыть. Температура, концентрация и контроль раствора по
- Снять детали с поддона моечной машины — комплект 4 шт.
- Уложить в тару Гт-327
А 26 — 46 040 4161 Зубообкатывающая ИОТ № 1 ; Комплект СИЗ № 7 СТП 37.165.614-2002
Б Специальный зубоконтрольный т 5795 — 19606 4 — — 1 1 1 — — 1,47
инв. № 17989
Т ПР : Патрон И-1628
О Проверить шестерню на шум и пятно контакта согласно инструкции по обработке зубчатых колёс 25241.00001
Т ВИ : Оправка Ум-1189
СИ : Эталонная шестерня 17Ум-2177, оправка под эталон Им-901
Контроль исполнителем не реже 3-х раз в смену с каждого станка по одной шестерне, а также в начале смены
и после каждой замены шевера.
Контроль производить совместно с контролером БТК.
А 26 — 46 045 4101 Агрегатная 20140.00116 ; ИОТ № 1, № 8 ; Комплект СИЗ № 1
СТП 37.165.614-2002
Б Специальный агрегатный горизонтально- — 18355 3 — — 1 1 1 — —
сверлильный 11А134 № 19926
Т ПР : Приспособление 17Пк-14282 ; Кулачок Бп-12787 ; Фиксатор Бп-12782
ОО : Щётка-смётка ГОСТ 28638- ; Совок ; Комплект НИ № 1 СТП 37.165.614
О Позиция I — загрузочная
Установить и снять деталь
О Позиция II
Сверлить 8 сквозных отверстий, выдерживая размер 1
Т ВИ : Втулка Бп-12774 (8) ; Втулка Др-5387 (8) ; Плита кондукторная Пк-14723
РИ : Сверло Ву-7517 (8)
СИ : Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166
Р L = мм ;So = мм/об ; V = м/мин ; n = об/мин ; tмаш. = мин
О Позиция III
Зенкеровать 8 сквозных отверстий одновременно, выдерживая размеры 1-2
Т ВИ : Втулка Др-6025 (8) ; Упор Бп-12785 ; Плита кондукторная Пк-12723
РИ : Зенкер Ра-9501 (8)
Р L = мм ; So = мм/об ; V = м/мин ;n = об/мин ; tмаш. = мин
О Позиция IV
Развернуть 8 отверстий одновременно, выдерживая размер 1
Т ВИ : Втулка 17Мг-435; Клиновой механизм Бп-12797 ;
Плита кондукторная Пк-14723 ; Штырь базовый Бп-12798 ; Втулка 17Мг-4,
Бп-12809 (8)
РИ : Развертка 17Руп-7191 (8)
СИ : Приспособление 17Уи-1694 ; Пробка 17Мп-7893
Охлаждение — СОЖ на основе «Караидель-2»
Контроль исполнителем первой и далее каждой двадцатой детали
А 26 — 46 050 4112 Вертикально-сверлиль- 20140.00116 ; ИОТ № 1, № 8, Комплект СИЗ № 1
ная СТП 37.165.614-2002
Б Вертикально-сверлильный станок 2А135 — 18355 2 — — 1 1 1 — —
инв. № 07272
Т ПР : Приспособление 17Пк-10944-01
ОО : Щётка-смётка ГОСТ 28638- ; Совок Е-816 ; Ёрш бутылочный
О Затупить острые кромки в 8-ми отверстиях одновременно, выдерживая размер 1
Угол 45о обеспечивается инструментом
Т ВИ : Головка 8-ми шпиндельная 17Мг-236
РИ : Зенковка Ре-8091 (8шт)
Р L = 1,5 мм ; So = 0,1 мм/об ; V = 13,9 м/мин ; n = 275 об/мин ; tмаш. = 0,055 х 2 = 0,11 мин
Обработка без охлаждения
Контроль исполнителем первой и далее каждой сотой детали
А 26 — 46 060 0270 Контроль зубчатых 25003.00004 ; ИОТ № 14 ; Комплект СИЗ № 94
колес СТП 37.165.614-2002
Б Контрольный стол — 13063 5 — — 1 1 1 — —
О 1. Контролировать внешний вид 100%
О 2. Межосевое расстояние 200,215 при зацеплении без зазора с мерительной шестерней 10%
Z = 12 и имеющей толщину зуба по дуге делительного цилиндра в нормальном сечении
Sn = 10,915 должно быть по отношению к номиналу в пределах (-0,06)…(-0,18)
у всех шестерён и не должно колебаться более, чем 0,09 у одной шестерни
и 0,04 для одного зуба по индикатору
Т Приспособление 17Уи-1717 ; Эталон 17Ум-1029 ; Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 3. Восемь отверстий Æ 16,27+0,05 10%
Т Пробка 17Мп-7893
О 4. Расположение восьми отверстий с точностью 0,1 10%
Т Приспособление 17Уп-1694; Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 5. Проверить шестерню на шум и пятно контакта согласно инструкции 25040.00005 по контролю
цилиндрических зубчатых колёс. Периодичность проверки не реже 3-х раз в смену с каждого станка на
рабочем месте оп. 060 по одной шестерне совместно с исполнителем
Контроль формы и расположение пятна контакта согласно инструкции И.7008619.25241.00001 по контролю зубчатых колёс
О 6. Контроль параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей проводить 5%
по И. 7008619.25003.00005
Т Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93. Допускается эталонная деталь
О 7. Результаты контроля регистрировать по МИК-ТУ 8.2-02
Т Ручка шариковая ГОСТ 28937-91
О ВНИМАНИЕ! При выявлении несоответствующей продукции произвести действия в соответствии
с МИК-УТК 8.3-01
А 26 — 46 065 0180 Маркирование ИОТ № 1, № 14 ; Комплект СИЗ № 94 СТП 37.165.614-2002
Б Контрольный стол — — — 1 1 1 — —
О Оформить ярлык совместно с БТК и закрепить на тару
Т ВИ : Ярлык форма № 1 МИК-УГТ 7.5-09 ; Ручка шариковая ГОСТ 28937-91 ;
Штамп БТК
М Проволока 0,8-с-I ГОСТ 3282-74 ; 4\
А 29 — — 070 5100 Термообработка 90150.00019
А 26 — 46 075 4132 Внутришлифовальная 20141.00116 ; 25040.00001 ; ИОТ № 7, № 16 ;
Комплект СИЗ № 2 СТП 37.165.614-2002
Б Внутришлифовальный станок т3А229 № 07005 — 19630 4 — — 1 1 1 — — 4,48
Т ПР : Патрон 17Пш-13785 ; Мембрана Бп-12183 ; Кулачки Бп-12182/2
ОО : Щётка-смётка ГОСТ 28638-86; Ёрш бутылочный ; Совок Е-816
О Шлифовать отверстие, выдерживая размеры 1-4 и технические условия согласно эскизу
Т ВИ : Державка 17Па-13787 ; Планшайба 17Х-618; Сепаратор Бп-12184 ;
Шарик Бп-12206 ; Оправка Бп-7176; Прибор для визуального контроля 17Уп1382,
Кронштейн 17Уп-1231-2 ;
РИ : Шлифовальный круг ПП 150х40х51 24А32 СТ1 – С25К ГОСТ 2424-83
СИ : Индикаторный нутромер 17Им-507 ; Кольцо 17Мц-384 ;
Приспособление 17Уи-1487 Индикатор
Р L = 23мм ; So = 32мм/об ; Vкр = 34,9м/мин ; nдв.х. = 48 дв.ходов ; St = 0.0046 мм/дв.х. tмаш. = 2,5 мин
О Контроль исполнителем :
1. Æ189,6+0,073мм 100%
Т Индикаторный нутромер 160÷250 ; Кольцо 17Мц-384 ; Индикатор
О 2. Межосевое расстояние при зацеплении без зазора с измерительной шестерней Z = 12 100%
и имеющей толщину зуба по дуге делительного цилиндра в нормальном сечении Sn = 10,915мм
должно быть по отношению к номиналу в пределах (+0,04…-0,194) у всех шестерен и не должно
меняться более, чем 0,18 у одной шестерни и 0,04 для одного зуба
Т Приспособление 17Уи-1717; Измерительная шестерня 17Уи-1029; Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 3. Перпендикулярность образующей отверстия Æ189,6+0,073мм к плоскости внутренних торцев 5%
не более 0,03 на длине 32мм
Т Приспособление 17Уи-1487; Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 4. Взаимная параллельность внутренних торцев 0,1 10%
Т Приспособление 17Уи-1487; Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 5. Контроль параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей проводить по 25003.00005 5%
Т Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93 . Допускается образцовая деталь
Охлаждение — СОЖ на основе «Инкам» 2-3%
А 26 — 46 080 0125 Промывка ИОТ № 121 ; Комплект СИЗ № 2 СТП 37.165.614
Б Бак моечный с эмульсией — 17405 2 — — 1 1 1 — — 0,202
О Промыть деталь в ручную окунанием
А 26 — 46 085 4161 Зубообкатывающая 20100.00106 ; ИОТ № 1 ; Комплект СИЗ № 7
СТП 37.165.614-2002
Б Зубоконтрольный 5А726 № 07004 — 19606 4 — — 1 1 1 — — 2,745
Т ПР : Приспособление для проверки 17Им-475
О Проверить шестерню на шум и пятно контакта, с торможением ведомого шпинделя
согласно инструкции по обработке зубчатых цилиндрических колёс 25241.00001 совместно с контролёром БТК
Т СИ : Рабочее эталонное колесо 375-2402106-30
Контроль исполнителем каждой детали
А 26 — 46 075 0109 Зачистка ИОТ № 10 Комплект СИЗ № 2 СТП 37.165.614
Б Наждачное точило № 06955 — 18466 2 — — 1 1 1 — — 0,302
О Выявить наличие забоин на зубьях и зачистить
Т ВИ : Шлифовальный круг Д 150х3х32 2А-В ГОСТ 2424-83
А 26 — 46 080 0108 Слесарная ИОТ № 10 ; Комплект СИЗ № 2 СТП 37.165.614
Б Зубофасочный УралАЗ № 07134 — 18466 2 — — 1 1 1 — — 1,08
О Зачистить обнаруженные заусенцы и забоины на торцах зубьев
Т ВИ : Планшайба Пб-12154
РИ : Шлифовальный круг 1П 175х10х32 25А25 СТ1К ГОСТ 2424-83
А 26 — 46 085 0270 Контроль зубчатых ИОТ № 14 ; Комплект СИЗ № 94 СТП 37.165.614
Б Контрольный стол — 13063 5 — — 1 1 1 — —
О 1. Контролировать внешний вид 10%
О 2. Отверстие Æ 189,600+0,073 100%
Т Нутромер НИ 160-250-1 ГОСТ 868-82 ; Кольцо 17Мц-384, Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 3. Межосевое расстояние 200,215 при зацеплении без зазора с измерительной шестерней Z = 12 100%
и имеющей толщину зуба по дуге делительного цилиндра в нормальном сечении Sn = 10,915
должно быть по отношению к номиналу в пределах (+0,04 … -0,194) у всех шестерен
и не должно меняться более, чем 0,18 у одной шестерни и 0,04 для каждого зуба
Контроль производить совместно с исполнителем на оп.
Приспособление 17Уи-1717 ; Измерительная шестерня 17Ум-1029 ;
О 4. Размер 31,75-0,10 100%
Т Скоба 17Мс-386
О 5. Взаимная параллельность внутренних торцев 0,1 10%
Т Приспособление 17Уи-1487; Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 6. Перпендикулярность образующей отверстия Æ 189,600+0,073 к плоскости 10%
внутренних торцев не более 0,03 на длине 32мм
Т Приспособление 17Уи-1487; Индикатор Ич-10 кл. 1 ГОСТ 577-68
О 7. Проверить шестерню на шум и пятно контакта согласно инструкции 25040.00005 100%
по контролю цилиндрических зубчатых колёс на рабочем месте оп. 080 совместно с исполнителем
О 8. Контроль формы и расположение пятна контакта согласно инструкции И.7008619.25241.00001 100%
по контролю цилиндрических зубчатых колёс на рабочем месте оп.
О 9. Контроль параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей по 25003.00005 10%
Т Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93. Допускается образцовая деталь
О 10. Регистрировать результаты контроля по МИК-УГТ 4.10-03
Ручка шариковая ГОСТ 28937-97А
О ВНИМАНИЕ! При выявлении несоответствующей продукции произвести действия в соответствии
с МИК-УТК 8.3-01
А 26 — 46 090 0181 Маркирование ИОТ № 1, № 14 ; Комплект СИЗ № 94 СТП 37.165.614
Б Контрольный стол — 13063 5 — — 1 1 1 — —
О Клеймить на поверхности отверстия Æ 189,600+0,073 100%
Т РИ : Штамп ОТК
А 26 — 46 095 0180 Маркирование ИОТ № 1, № 14 ; Комплект СИЗ № 94
СТП 37.165.614-2002
Б Контрольный стол — — — 1 1 1 — —
О Оформить ярлык совместно с БТК и закрепить на тару
Т ВИ : Ярлык форма № 1 по МИК-УГТ 7.5-09 ; Ручка шариковая ГОСТ 28937-91 ; Штамп БТК:
М Проволока 0,8-с-I ГОСТ 3282-74 4\